塑料吹瓶核心工艺解析：从原料到成品的全流程控制
2025-10-31
吹瓶工艺的稳定性直接决定制品质量，不同类型吹瓶机的工艺路径虽有差异，但核心环节可归纳为原料预处理、塑化成型、吹胀冷却、脱模后处理四大阶段：
原料预处理
原料需根据制品需求科学选型，聚乙烯（PE）耐化学性优良，适合洗涤剂瓶；聚丙烯（PP）刚性强，多用于食品包装；PET 透明性与阻隔性突出，是碳酸饮料瓶首选。吸湿性原料如 PET 必须经除湿干燥机处理，在 160-180℃下干燥 4-6 小时，确保含水率低于 0.02%，避免成型后出现气泡。同时需按比例添加色母料或抗氧剂等辅料，且辅料需与基材相容性良好。
塑化与成型阶段
挤出吹塑：螺杆将原料加热至熔融状态（PE 约 180-230℃，PET 约 270-290℃），经口模挤出管状型坯，通过轴向（AWC）和径向（RWC）壁厚控制系统调节型坯厚度，控制点可达 30-128 个。
注射吹塑：注塑系统将熔体注入型坯模具，形成带螺纹瓶口的坯体，转位机构将其送至吹塑工位，通入 0.3-0.8MPa 压缩空气使坯体紧贴模腔。
冷却与后处理
模具需通过均匀分布的冷却水道控温，冷却水温度通常设置为 15-25℃，冷却时间占生产周期的 60%-80%。脱模后需对挤出吹塑制品进行修边处理，去除型坯余料，部分制品还需进行密封性检测和表面印刷。
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